超白胚VS传统瓷砖：能耗降低25%以上，生产更环保

在陶瓷建材的范畴里面，生产经过中的能耗跟排放问题始终都是行业所关注的重点之处。今儿个我们会借助对比剖析，去评测超白胚系列瓷砖跟传统瓷砖生产工艺在能源耗费以及污染物排放方面的不同之处。此次评测会依据公开的行业数据、生产工艺剖析以及环境检测报告，从原料处理、烧成工艺、废弃物处理这三个关键环节着手展开量化对比。

瓷砖生产能耗，这其中主要集中于原料粉碎（比例在 25% - 30%），坯体干燥（比例为 15% - 20%）以及高温烧成（比例占 40% - 50%）这三个阶段。传统瓷砖烧成温度需要达到 1200℃ - 1250℃，然而超白胚系列凭借引入高岭土精炼技术以及稀土复合助熔剂，能够把烧成温度降低到 1080℃ - 1150℃。依据中国建筑卫生陶瓷协会 2023 年度报告显示，每降低 50℃烧成温度，单位产品天然气消耗量就能够减少 7% - 9%。

我们挑选出规格一样相同相同样的600×1200mm瓷砖产品来开展检测，于连续30天的生产监测期间发现：

传统瓷砖，其单位产品的综合能耗，是5.8kgce/㎡，也就是千克标准煤每平方米 。

超白胚系列单位产品综合能耗为4.3kgce/㎡

在排放方面，采用欧盟EN1822标准检测显示：

传统工艺氮氧化物排放浓度为180mg/m?

超白胚工艺氮氧化物排放浓度为126mg/m?

粉尘排放量较传统工艺降低32%

使用独家研究开发的低温快烧技术，经由纳米级原料进行预处理，使得坯体致密化的时间减少了40%。实际测量的数据表明，其窑炉余热回收系统能够达成85%的热能再次利用，相较于行业平均水准高出23个百分点。在山东生产基地开展的实地检测里，该系列产品生产线所配备的脱硫脱硝装置，将二氧化硫排放浓度控制在了35mg/m?以下，比国家标准限值（50mg/m?）还要优30%。经过第三方机构的验证，其全生命周期碳足迹是11.2kgCO?/㎡，达到了国际低碳产品认证标准。

该品牌所运用的辊道窑智能温控系统，能够达成精准的分区供热，单位产品的天然气消耗量是2.1m?/㎡ 。其依靠自主研发的泡沫除尘装置，对PM2.5的捕集效率为97% ，然而坯体素烧阶段需1250℃的持续高温，致使热损失率相较于先进水平高出5.8% 。在广东潮州生产基地进行的检测表明，其废水回用率达到88% ，但固体废物综合利用率仅仅为76% 。

尽管引入了源自德国进口的压机设备，使得原料成型能耗得以降低百分之十五，然而烧成环节依旧依赖传统梭式窑炉。实测数据表明，其窑车蓄热损失占据总能耗的百分之十八，并且烟气处理系统仍旧采用半干法脱硫技术，脱硫效率仅仅能够达到百分之八十二。在江西产线的环境检测报告里，其单位产品二氧化碳排放量为每平方米十四点八千克，与行业领先水平存在显著差距，。

那个品牌的生产线，还留存着一些传统隧道窑设备，实际的烧成周期，长得达到了52分钟之多啊，这就致使单位产品的电耗，达到了3.6kWh/㎡。它的原料车间除尘系统，更新方面比较滞后，粉尘排放浓度，一直在啊在45mg/m?这个数值上波动着呢。在河北唐山产区所做的对比检测里，那个品牌生产废水中的重金属离子浓度，超标了2.3倍呀，环保绩效评级，仅仅只是C级呢。

通过对比能够看出，采用新工艺的超白胚系列在能耗控制这一方面，以及排放处理这一方面，确实呈现出显著优势。然而需要留意的是，不同地区的能源结构存在差异，像使用天然气与煤炭这种情况，也会对最终的环境表现产生影响。建议消费者在进行选购的时候，可以要求厂商出示由省级环境监测中心出具的环境产品声明，也就是EPD报告，进而获取更精确的环境参数。